Горячекатаная проволока в мотках по ГОСТ 30136 и ее особенности

1 Горячекатаная проволока в мотках – ГОСТ 30136-95

Описываемое изделие изготавливается по следующей технологии:

• подогретую предварительно исходную заготовку из стали отправляют на прокатный стан, где она проходит через валы;
• заготовка обжимается, а затем из нее формируют катанку требуемого сечения;
• готовую продукцию комплектуют в кольца (мотки), после чего их охлаждают.

Озвученная технология носит название горячей формовки. По этой причине изделия именуют горячекатаными. Исходным сырьем для производства катанки является обычная по качеству углеродистая сталь, соответствующая ГОСТ 380 (Ст0–Ст3 любого уровня раскисления).

Основные требования к химическому составу катанки:

• если полуспокойная сталь раскисляется титаном либо алюминием, комбинацией титана и ферросилиция или алюминия ферросилиция, в готовой катанке кремния должно быть до 0,05 %;
• по плавочному исследованию массовая часть углерода в проволоке из Ст0 не должна превышать показателя в 0,2 % (выпускается специальная катанка марки М, в которой содержание углерода не превышает 0,12 %);
• доля фосфора и серы в стали не может быть выше 0,035 и 0,04 % соответственно.

Классифицируется проволока, изготовленная по горячекатаной методике, следующим образом:

• по точности прокатки: конечная продукция бывает обычной точности (маркировка – "В") и повышенной (маркировка – "Б") в соответствии с ГОСТ 2590;
• по варианту охлаждения: катанка, подвергнутая быстрому охлаждению в две стадии (УО2) и в одну стадию (УО1), а также проволока, прошедшая естественное охлаждение на воздухе (ВО).

Диаметр проволоки варьируется от 5 до 9 миллиметров. По заказу клиента предприятие может выпускать катанку и с большим диаметром.

При этом разрешено отклонение по ее сечению от – до + 0,5 миллиметров в тех случаях, когда продукция изготавливается на станах без чистовых клетей.

2 Требования ГОСТ 30163 к качеству катанки

На поверхности проволоки не допускается наличия таких дефектов, как:

• раскатанные риски, загрязнения и пузыри;
• закаты;
• трещины;
• усы;
• плены, возникающие в процессе прокатки;
• усадочные раковины;
• рябизна.

ГОСТ не регламентирует вес окалины на проволоке, если она остывает на воздухе. А вот при ускоренном охлаждении вес окалины должен быть не более 10 кг/т при двухстадийном процессе и 18 кг/т при одностадийном.

Допустимая величина овальности изделий в мотках – до 50 процентов суммы наибольших отклонений по сечению, сужения (относительного) – от 58 до 66 %, временного сопротивления – от 43 до 55 кгс/квадратный миллиметр.

Не допускается наличия подкалка в микроструктуре проволоки, сделанной из мартенситных сталей (под подкалком понимают троостмартенситные и мартенситные зоны на катанке). Вокруг оправки в холодном состоянии изделия обязаны выдерживать изгиб на 180 градусов (сечение оправки принимается аналогичным диаметру проволоки).

В некоторых случаях ГОСТ требует установления показателя ферритного зерна в катанке (если подобную задачу перед производителем ставит клиент), а также выпуск продукции осуществляется с гарантией ее свариваемости при эксплуатации.

Каждый моток с проволокой, изготовленной по горячекатаной схеме, состоит из непрерывного (одного) отрезка. Причем витки не должны быть перепутанными. Возможна комплектация в моток двух отрезков материала, но не более десяти процентов от веса всей партии. ГОСТ, кроме того, оговаривает вес одного мотка. Не допускается, чтобы его масса была меньше 160 килограммов. Если же катанка выпускается на линейном оборудовании, вес мотка может быть 50 килограммов.

Упаковывается проволока по Государственному стандарту 7566. Каждый моток маркируется по положениям этого официального документа. На партию материала выписывают справку, в которой предоставлена вся необходимая потребителю информация, включая и методику, использованную для охлаждения горячекатаной продукции.

3 Особенности контроля и приемки катанки

Анализ качества партии продукции выполняется на проволоке одной плавки, одного сечения и одной методики охлаждения. Химическое обследование состава материала производится по ряду ГОСТ – от 22536.0 до 22536.9. Замер овальности и диаметра катанки выполняется на пяти процентах мотков, отбираемых от одной партии. А вот качество поверхности проволоки устанавливают отдельно на всех имеющихся мотках.

Пробы для проверки отбирают на дистанции от трех и более метров от окончания мотка, если принимаются мотки весом более 250 кг, полутора и более метров для мотков менее 250 кг. Качество поверхности определяется специалистом визуально. При наличии дефектов обязательно замеряют глубину их залегания. Вес окалины определяется на проволоке длиной 5 метров.

При приемке катанки специалисты ориентируются на следующие ГОСТ:

• 5639 (величина ферритного зерна);
• 8233 (микроструктура);
• 14019 (анализ на изгиб);
• 1497 (относительное сужение и временное сопротивление);
• 166 (сечение проволоки, данный показатель замеряется ЩЦТ-1 и ШЦ-1 – специальными штангенциркулями с требуемой точностью измерений).

Отдельно отметим, что масса окалины на готовой продукции в настоящее время устанавливается при помощи эффективной экспресс-методики, которая базируется на принципе растворения окалины в специальном растворе с травильными характеристиками. При этом основной материал катанки защищается веществами-ингибиторами, в частности толуилендиамином.

Под травильным раствором понимают соляную кислоту с концентрацией 0,15 г/см3. Ею наполняют 500-граммовый стеклянный стакан, подогревают до 45–50 градусов кислоту, а затем добавляют в нее (0,5 грамм на каждый кубический дециметр) указанный толуилендиамин. После этого в раствор опускают несколько предварительно взвешенных отрезков проволоки длиной 5–10 сантиметров.

Прошедшие обработку образцы сушат, используя фильтровальный материал (бумага), подвергают охлаждению. После этого проволоку взвешивают на аналитических весах и сравнивают полученные результаты с исходными.