Токарный станок 1К62Д – широкие возможности обработки

1 Токарно-винторезный станок 1К62Д – описание, модификации

Установка, относимая по ГОСТ к уровню точности "Н", предназначена для выполнения большинства известных ныне токарных работ, включая нарезание следующих видов резьб:

• модульных;
• метрических;
• с архимедовой спиралью (метрический шаг – 10, 8, 12 мм, дюймовый - 7/16");
• дюймовых;
• питчевых.

Популярность станок обрел за счет ряда особенностей, делавших его эксплуатацию выгодной. К таковым относятся:

• высокая прочность и жесткость всех без исключения элементов конструкции агрегата;
• повышенная мощность привода (основного), равняющаяся 1 кВт;
• большой интервал частот вращения шпинделя, который позволяет осуществлять как силовую, так и скоростную резку заготовок;
• виброустойчивость и надежность конструкции станка.

Данная токарная установка создавалась на базе знаменитого станка завода "Красный пролетарий" 1К62, который активно использовался и советскими, и иностранными предприятиями.

Вариациями описываемого нами агрегата были станки, создаваемые под конкретные требования потребителей:

• с выемкой в станине и большим сечением обработки – 1К625ДГФ1 и 1К625ДГ;
• с выемкой, нормальной точности выполнения операций – 1К62ДГ;
• с увеличенным сечением обработки – 1К625ДФ1.

Все они незначительно отличались от базового универсального агрегата, который мы рассматриваем. Но при этом их применение существенно повышало производительность заводов, приобретавших такое токарное оборудование. Например, станки с выемками в станине давали возможность производить монтаж и обработку деталей с показателями радиусов, которые были больше дистанции, определяемой высотой центров агрегата.

Некоторые важные особенности станка:

• монтаж шпинделя на подшипниках особого вида (они обеспечивали уникальную точность выполнения токарных процедур при сохранении требуемой жесткости);
• возможность применения для работы в сложных режимах резания, которых требует обработка деталей из инструментальной стали либо из жаропрочных марок стали;
• практически любые материалы допускается обрабатывать с нагрузками ударного характера (при этом точность операции не снижается).

2 1К62Д – технические характеристики и органы управления

Составить полное представление о станке позволяет обзор его технических характеристик:

• максимальное сечение детали над станиной – 435 мм, над суппортом – 224 мм;
• максимальный вес детали: в центрах – 900 кг, в патроне – 200 кг;
• максимальная длина заготовки – 1500 мм;
• ход каретки (длина) – 1430 мм;
• минимальные и максимальные значения подач: поперечных – от 0,035 до 2,08 мм/об, продольных – от 0,07 до 4,16;
• число нарезаемых резьб: спирали (архимедовой) – 5, питчевых – 37, модульных – 38, дюймовых – 28, метрических – 45;
• пределы шагов резьб: питчевых – 96–1, модульных – 0,5–48, дюймовых – 24–1, метрических – 0,5–192;
• скорость поперечных и продольных передвижений суппорта в быстром режиме: соответственно, 2,25 и 4,5 м/мин;
• количество ступеней подач – 42;
• задняя бабка: параметры конуса (внутреннего) пиноли – Морзе 5, деление лимба – 0,1 мм, смещение корпуса (поперечное) – плюс-минус 15 мм, максимальное передвижение пиноли – 200 мм;
• шпиндель: частота вращения – 19–2420 (обратное), 12,5–2000 (прямое), крутящий момент (максимально возможный) – 2 кНм, сечения отверстия (сквозного) – 55 мм, конец – 6К по Государственному стандарту 12593–72, количество ступеней частот – 12 (обратное вращение), 23 (прямое вращение);
• масса станка – 3080 кг при габаритах – 1500х1200х2786 мм (высота, ширина, длина);
• максимальное передвижение салазок – 140 мм;
• деление лимба: салазок – 0,05 мм, продольного передвижения – 0,1 мм;
• значения мощности электродвигателей: 0,12 кВт – насос охлаждения, 0,75 кВт – быстрые перемещения, 11 кВт – главный привод, общая – 11,87 кВт.

Станок располагает следующими управляющими рукоятками:

• частоты работы шпинделя (количество положений – 6, все фиксированные);
• показателя шага резьбы и подачи (число фиксированных величин – 28);
• левой (правой) резьбы и подачи (3 положения);
• выбора вида резьбы (5 положений), эта рукоятка также управляет установлением рабочего режима (либо подача, либо нарезание резьбы);
• управление шестерней (реечной) – расцепление или сцепление рейки и шестерни (2 варианта перемещения);
• увеличенного либо нормального положения и шага резьбы;
• управления фрикционной муфтой (3 положения – включение шпинделя в обратном и прямом режиме работы, выключение муфты);
• поворота резцовой индексируемой головки и ее крепления;
• управления ходовым винтом;
• зажима пиноли и ее передвижения;
• крепления (открепления) к станине задней бабки;
• перемещения салазок (движение назад – поворот против стрелки, вперед – поворот по стрелке);
• перемещения в механическом режиме салазок и каретки.

Также оператор станка может использовать такие органы управления:

• кран, открывающий устройство смазки салазок и каретки;
• автоматический вводной выключатель;
• выключатель насоса, подающего жидкость для охлаждения;
• болт открепления и крепления каретки;
• кнопка, предназначенная для запуска механизма быстрых перемещений;
• регулятор подачи к режущему приспособлению из инструментальной быстрорежущей стали охлаждающего состава;
• кнопка включения местного освещения;
• кнопка "Аварийный стоп".

3 Нюансы обработки фасонных и конических заготовок на агрегате

Детали с указанными поверхностями на станке можно обрабатывать несколькими методами. Наиболее популярными из них являются два:

1. Смещение на определенную величину задней бабки (ее корпуса) в поперечном направлении с целью получения угла между осью центров и осью заготовки. При таком смещении резец получает возможность производить обточку поверхности конической формы. В связи с тем, что в данном случае центровые отверстия расположены неправильно по отношению к центрам станка, точные конусы изготавливать не получается.
2. Использование устройств с копировальной линейкой, которые при помощи кронштейнов монтируются сзади станины. Эти приспособления можно по отношению к линии центров крепить под необходимым углом, получая тем самым требуемую коническую поверхность. За счет этого на агрегате допускается получение любых по длине конусов, характеризуемых точными размерами.

При установке фасонной копировальной линейки вместо конусной можно осуществлять работу с фасонными поверхностями, так как перемещение резца станка будет происходить по криволинейной траектории. Подобная схема подходит для обработки ступенчатых и фасонных валов. На агрегат могут даже стационарно устанавливать копировальные гидравлические суппорты с салазками и направляющими, по коим они и передвигаются в процессе выполнения токарных операций.Здесь важно то, чтобы направляющие были смонтированы к оси шпинделя под правильным углом, тогда никаких проблем у оператора не возникнет.